Leitfaden zum Gummiformen: Typen, Design und industrielle Anwendungen

Was ist Gummiformen?

Gummiformteil ist ein Herstellungsprozess, der unvulkanisiertes Rohgummimaterial in ein funktionales Produkt verwandelt, indem injizieren, Komprimieren oder Übertragen den Gummi in eine robuste Metallform.

Aluminium- und Stahlformen sind der Industriestandard für Gummiformteile. Sobald der Rohgummi in die Form gelangt, Hitze wird angewendet, um den Gummi auszuhärten in einem Prozess namens Vulkanisationdem „Vermischten Geschmack“. Seine Beständigkeit gegen hohe Temperaturen macht Stahl und Aluminium für diesen Prozessschritt besonders geeignet.

Auf der Seite des rohen Gummimaterials können Sie verwenden natürlich oder synthetischer Kautschuk. Durch verschiedene Rezepturen können die Materialeigenschaften des Rohkautschuks verbessert und so besser an die Anwendungsanforderungen angepasst werden.

Ejemplo:

Die Automobilindustrie verzeichnet einen Anstieg bei Gummiformprodukten. Reifen sind das häufigste Beispiel für geformten Gummi.

Darüber hinaus ist der Innenraum eines modernen Autos mit kleinen Gummiformteilen gefüllt. Alles von Dichtungen und Dichtungen zu Gummifüße und Schmutzfänger werden mithilfe von Gummiformtechniken hergestellt.

Was ist Mold Flashing?

Ein Formgrat (auch bekannt als Blitzen) ist ein Materialleck aus der Form, was zu ein dünner Materialfilm, der an den Kanten eines Teils haftet. Durch kleine Lücken zwischen den beiden Hälften der Form kann es zu Formgraten kommen, die zu einem Materialleck führen.

Blinken kann in der Regel bei der Nachbearbeitung vom Teil entferntDieses Phänomen ist nicht auf geformte Gummiprodukte beschränkt und tritt auch bei Schmiede- und Gussprozessen auf.

Flash ist auch nicht auf eine Materialart beschränkt; Gummi, Kunststoff und Metall sind alle anfällig für Blitze.

Warum ist Gummiformen wichtig?

Gummi spielt eine wichtige Rolle in der Fertigungsindustrie. Viele Maschinen und Geräte des täglichen Bedarfs verwenden entweder synthetische oder natürliche Gummiteile. Gummiformung bietet Ihnen die Vielseitigkeit, Rohgummi in jede gewünschte Form bringen.

Formgummi ist ein schnelle und kostengünstige Methode der Massenproduktion kleiner bis mittelgroßer Teile.

Ein Vorteil des Formprozesses ist, dass er sehr umweltfreundlich ist. Beim Gummiformen werden genau dosierte Rohstoffe verwendet, um Produzieren Sie das gewünschte Teil mit minimalem Abfall.

Formen ist auch eine exakte Herstellungsmethode, was zu einheitlichen Produkten und gleichbleibender Qualität führt.

Industrien, die von Gummiformteilen bedient werden

Gummi ist ein einzigartiges Material, das zäh, robust, weich und elastisch. Darüber hinaus ermöglicht das Gummiformen grenzenlose Anpassung und Designoptionen. Daher ist es keine Überraschung, dass in fast allen Branchen Gummikomponenten und -teile verwendet werden.

Ingenieursnahe Bereiche wie die Luft- und Raumfahrt verlassen sich auf die Elastizität geformter Gummiprodukte für Dichtungen und Dichtungsringe. Im Gegensatz dazu bevorzugt die Sanitärindustrie Gummi für seine Wasserbeständigkeit und Dichtheit.

Schließlich nutzt die Elektronikindustrie die Elastizität, Wasserdichtigkeit und isolierende Eigenschaften.

Hier ist eine einfache Aufschlüsselung verschiedener Fertigungsindustrien, die Gummiformung verwenden. Und ein paar Beispiele ihrer primär gewünschten Gummieigenschaften und alltäglichen Handelsprodukte.

Branche	Gewünschtes Eigentum	Gummiprodukte
Automobilindustrie	Hitzebeständigkeit, Ölbeständigkeit	Dichtungen, Dichtungen, Schläuche
Medizintechnik	Biokompatibilität, Sterilität	Spritzenkolben, Katheter, Stopfen
Elektronik	Elektrische Isolierung, Schwingungsdämpfung	Tastaturen, Anschlüsse, Durchführungstüllen
Bauwesen	Witterungsbeständigkeit, Alterungsbeständigkeit	Dehnungsfugen, wasserdichte Membranen
Verbrauchsgüter	Haltbarkeit, Flexibilität	Schuhsohlen, Gummihandschuhe, Spielzeug
Industriekunden	Abriebfestigkeit, chemische Beständigkeit	Förderbänder, Rollen, Dichtungen

Gummiformen ist ein unglaublich vielseitiger Prozess, mit dem Produkte für jede Branche hergestellt werden können. Fast jeder Sektor profitiert davon Gummidichtungen und Dichtungen. Da Gummiprodukte luft- und wasserdicht, Sie können in rauen und feuchten Umgebungen eingesetzt werden, ohne dass eine Verschlechterung befürchtet werden muss.

Gummiformteil ermöglicht es diesen Dichtungen und Verschlüssen, jede beliebige Form anzunehmen. Formpressen wird im Allgemeinen für Dichtungen verwendet, für komplexere Designs können Sie jedoch auch Spritzguss und Spritzpressen verwenden.

Arten von Gummiformverfahren

Wie bereits erwähnt, kann das Gummiformen in drei Typen unterteilt werden: Injektion, Kompression und Transfer.

Hier finden Sie eine detaillierte Erklärung jeder Formtechnik, eine ausführliche Aufschlüsselung des Prozesses und seine Vorteile.

Formpressen

Formpressen von Gummi übt eine hohe Druckkraft auf einen Vorformling aus und drückt ihn in eine Form. Ein Vorformling ist ein ungehärteter Rohstoff, der in etwa die gleiche Form wie das Endprodukt erhält.

Durch die Verwendung von Vorformlingen wird die Gesamteffizienz der Gummiformverfahren und verringert die Materialverschwendung.

Das Formpressen ist für komplexere Gummimischungen nicht geeignet. Um einen härteren Gummi in die Form zu pressen, wäre eine unrealistische Kraft erforderlich. Trotz der Vorteile der Verwendung von Vorformen ist das Formpressen immer noch beschränkt auf Gummibestände mittlerer Härte.

Formprozess

Im Folgenden finden Sie eine schrittweise Aufschlüsselung des Formpressverfahrens für Gummimaterialien.

Schritt 1: Entwurf und Herstellung der zweiteiligen Metallform. Dieser Prozess wird im Allgemeinen durchgeführt durch CNC-Bearbeitung oder Gießen.

Schritt 2: Formen der Vorformlinge. Nehmen Sie den Rohgummi Material und schneiden Sie es grob zu, um es der Form anzupassen des Endprodukts.

Schritt 3: Legen Sie die Vorformlinge direkt auf die Bodenplatte der Form.

Schritt 4: Schließen des Formteils und Aufbringen von Druckkraft und Wärme auf die Vorformlinge.

Schritt 5: Das Erhitzen schmilzt die Vorformlinge und zwingt sie, sich der Form der Form anzupassen. Das überschüssige Material gelangt in die Überlaufrillen.

Schritt 6: Aushärten des Gummis in der Form. Es wird kontinuierlich Wärme zugeführt zur Form, um die Vulkanisationstemperatur zu erreichen. Die Aushärtezeit hängt von den Materialeigenschaften ab. Die Standardaushärtezeit beträgt weniger als 5 Minuten.

Schritt 7: Entriegeln der Form und Auswerfen des Gummiprodukts aus dem Formhohlraum.

Schritt 8: Entfernung von Stützen, Überlaufrillen und anderem überschüssigem Material.

Schritt 9: Nachbearbeitung des Endprodukts. Besäumen der Kanten und Entgraten mit Stickstoff.

Vorteile

• Das Formpressen von Gummi hat niedrige Werkzeugkosten.
• Dieses Verfahren ist für Produkte mittlerer Präzision sehr kosteneffizient.
• Eine kürzere Rüstzeit führt zu einer besseren Affinität für Kleinserienproduktionen.
• Das Verfahren führt zu einer geringen Menge an Materialabfall.
• Formpressen ist mit steiferen (steiferen) Latexmaterialien kompatibel.

Spritzgießen

Das Rubber Transfer Molding ist ein ähnliches Verfahren wie das Formpressen. Der Hauptunterschied besteht darin, Platzierung des ungehärteten Vorformlings. Der Vorformling wird platziert direkt über der Form im Formpressverfahren hergestellt und zunächst in die gewünschte Form gepresst.

Der Vorformling wird in einem separaten Transfertopf oberhalb der oberen Platte und unterhalb des Kolbens platziert. Beim Komprimieren wird der Vorformling vom Topf in die Form überführt durch den Anguss (Kanal) in der oberen Platte.

Formprozess

Im Folgenden finden Sie eine schrittweise Aufschlüsselung des Transferformverfahrens für Gummiformmaterialien.

Schritt 1: Entwurf und Herstellung einer dreiteiligen Metallform. Dieser Prozess verwendet eine dritte Formschicht, den sogenannten Ram, in dem sich der Transfertopf befindet.

Schritt 2: Verwendung des Rohgummis zur Herstellung von Vorformen für die Form. Im Gegensatz zum Formpressen werden diese Vorformen muss nicht grob auf die endgültige Form zugeschnitten werden.

Schritt 3: Einsetzen des Vorformlings in den Transfertopf. Der Transfertopf sitzt zwischen der oberen und der Stempelschicht der Form.

Schritt 4: Dicht schließen der Form und Aufbringen einer Druckkraft auf den Stößel (Kolben).

Schritt 5: Der Vorformling wird komprimiert und durch Angusskanäle in der Deckschicht aus dem Topf in die Formkavitäten überführt.

Schritt 6: Durch ständiges Erhitzen der Form kommt es zur Vulkanisation.

Schritt 7: Die Aushärtung des Gummis erfolgt innerhalb kurzer Zeit in den Formhohlräumen. Aushärtungstemperatur und -zeit sind materialabhängig, aber die Aushärtung ist im Allgemeinen in weniger als 5 Minuten erledigt.

Schritt 8: Entriegeln der Formschichten und Auswerfen des Gummiprodukts aus den Formhohlräumen.

Schritt 9: Entfernung von überschüssigem Material, das am fertigen Gummiteil haftet. Dies inkl. Angussverbindungen, Abreißleisten, usw.

Schritt 10: Nachbearbeitung des fertigen Gummiprodukts. Dazu gehören allgemeines Trimmen, Reinigen und Entgraten.

Vorteile

• Transferformen hat niedrige Werkzeugkosten.
• Dieses Verfahren ist für mittel- bis hochpräzise Produkte sehr kosteneffizient.
• Ein schneller Einrichtungsprozess führt zu einer besseren Affinität für Kleinserienproduktionen.
• Transferformen hat bessere Maßtoleranzen als Formpressen.
• Beim Spritzpressen kann ein Vorformling verwendet werden, um mehrere Hohlräume in der Form zu füllen.
• Dieses Verfahren ist auch mit dem Umspritzen kompatibel.

Spritzguss

Gummispritzguss verwendet hohe Hitze und Druck, um das Rohgummimaterial einzuspritzen durch eine schmale Düse in die Form. In der erhitzten Metallform angekommen, führen die hohen Temperaturen zur Vulkanisation, einem Aushärtungsprozess des Gummis. 

Im Gegensatz zu Kunststoff-Spritzguss, Gummiformanwendungen viel höhere Temperaturen und Drücke um das Material in die Form einzuspritzen. Auch der Gummispritzguss profitiert von den jahrzehntelangen Innovationen und Optimierungen im Kunststoffspritzguss.

Hinweis: LIM ist eine leichte Modifikation des Spritzgussverfahrens, aber wir haben uns entschieden, es zum besseren Verständnis in einem separaten Abschnitt zu erklären.

Formprozess

Im Folgenden finden Sie eine schrittweise Aufschlüsselung des Spritzgussverfahrens für Gummi.

Schritt 1: Entwurf und Herstellung einer dreiteiligen Metallform. Die Form muss während des Formvorgangs einem sehr hohen Einspritzdruck standhalten.

Schritt 2: Dieses Verfahren verwendet auch eine dritte Formschicht. Im Gegensatz zum Spritzpressen ist die dritte Schicht hier jedoch stationär und dient zur Aufnahme des Angusses.

Schritt 3: Einbringen des Gummischaftes in das Schneckengehäuse. Hier wird der Rohkautschuk aufgeschmolzen und in das Laufrad gepresst.

Schritt 4: Einspritzen von geschmolzenem Gummi in Formhohlräume durch Angusskanäle in der oberen Platte.

Schritt 5: Die Vulkanisation (Aushärtung) erfolgt in den Formhohlräumen aufgrund hoher Drücke und Temperaturen.

Schritt 6: Die Aushärtung erfolgt über einen kurzen Zeitraum, normalerweise unter 5 Minuten. Vulkanisationszeit und -temperatur werden durch die Zusammensetzung des Rohkautschukstoffs bestimmt.

Schritt 7: Entriegeln der Form und Entfernen des ausgehärteten Endprodukts aus den Formhohlräumen.

Schritt 8: Entfernen von überschüssigem Material, wie Angusskanälen und Randleisten, die am Endprodukt anhaften.

Schritt 9: Nachbearbeitung des Endprodukts, einschließlich Trimmen, Reinigen und Entgraten.

Vorteile

• Sehr kostengünstig für Serienteile.
• Dieses Verfahren kann auch zum Umspritzen von Teilen verwendet werden.
• Spritzgegossene Gummiprodukte führen zu sehr geringen bis gar keinen Graten.
• Es gibt eine minimale Materialverschwendung.
• Bei diesem Formverfahren benötigen Sie keine Vorformlinge.
• Sie können den Vorbereitungs- und Injektionsprozess einfach automatisieren.
• Dieses Verfahren erfordert weniger Bedieneraufsicht.
• Dieser Prozess ermöglicht auch bessere Maßtoleranzen.

Flüssigkeitsspritzguss (LIM)

Gummi-Spritzguss ist Kompatibel mit festem und flüssigem Gummimaterial. Flüssigkeitsspritzguss ist eine leichte Variation des klassischen Formverfahrens.

Es ist dasselbe wie beim normalen Spritzgießen, außer dass flüssiger, unvulkanisierter Gummi als Ausgangsmaterial verwendet wird. Das flüssige Gummimaterial liegt in Form einer zweiteiligen Mischung vor, die vor der Injektionsphase kombiniert und gekühlt.

Anschließend gelangt die flüssige Basis in den Injektor, ein ähnlicher Materialfluss wie beim regulären Injektionsprozess, und wird in der Form erhitzt, um die Vulkanisation einzuleiten.

Formprozess

Nachfolgend finden Sie eine schrittweise Beschreibung des Liquid Injection Moulding (LIM)-Verfahrens für Gummimaterialien (Latex).

Schritt 1: Entwurf und Herstellung einer dreiteiligen Metallform. Zu den Formschichten gehören die Läuferplatte, Oberplatte und Unterplatte. Die Form muss während des Formvorgangs einem hohen Einspritzdruck standhalten.

Schritt 2: Mischen und Abkühlen des zweiteiligen Flüssigsilikons LIM verfügt über eine zusätzliche Misch- und Dosiereinheit, die über dem Injektionszylinder montiert ist.

Schritt 3: Schließen der Form und Einfüllen des gemischten Flüssigkautschukmaterials in den Spritzzylinder.

Schritt 4: Einspritzen des flüssigen Gummis in die Formhohlräume und Erhitzen.

Schritt 5: Aushärten des flüssigen Gummis in der Form für einen kurzen Zeitraum.

Schritt 6: Entriegeln der Form und Auswerfen des fertigen Gummiteils.

Schritt 7: Entfernen von überschüssigem, anhaftendem Material vom Endteil, einschließlich Angusskanäle und Abreißleisten.

Schritt 8: Nachbearbeitung des fertigen Gummiprodukts, einschließlich Reinigung und Entgraten.

Vorteile

Der Flüssigkeitseinspritzprozess ist derselbe wie beim normalen Gummispritzguss, also auch behält alle Vorteile des Spritzgusses bei. Ein Bonus von LIM besteht in der Verwendung von flüssigen Silikonformkautschukprodukten als Ausgangsmaterial.

Im Folgenden sind einige Vorteile der Verwendung von flüssigem Silikonkautschuk aufgeführt.

• Es hat eine hohe Betriebstemperatur und kann Temperaturen von bis zu 350 °F standhalten.
• Silikonkautschukprodukte bleiben bei niedrigen Temperaturen (~58 °F) flexibel.
• beständig gegen UV-Licht, Chemikalien, Alterung und Witterungseinflüsse.

Wichtige Designüberlegungen für das Gummiformen

Gummiformteile lassen sich problemlos in großem Maßstab herstellen. Da das Formen von Gummi einfach und dennoch flexibel ist, sind individuelle Anpassungen problemlos möglich.

Aber, spezifische Designüberlegungen muss vor dem Formen von Gummi berücksichtigt werden.

Hier sind einige kritische Gummiformfaktoren, die Sie sorgfältig untersuchen müssen.

Design und Geometrie

Die Entwurfsphase ist der wichtigste Schritt im Gummiformprozess. Jedes Versehen oder jeder Fehler, der nicht behoben wird, führt letztendlich zu erheblichen Mängeln in den endgültigen Hochleistungsgummiprodukten. Achten Sie genau auf die folgenden Designschritte.

• Wenn möglich, versuchen Sie es Machen Sie Ihr Design symmetrisch. Symmetrische Formen lassen sich leicht bearbeiten und ermöglichen ein problemloses Entformen.
• Vermeiden Sie scharfe Ecken in Ihrer Geometrie. Scharfe Ecken in Formen können zu einer ungleichmäßigen und schlechten Füllung führen. Außerdem können Sie diese Ecken beim Entformen beschädigen.

• Tiefe Hinterschnitte, Überhänge und komplexe Geometriedesigns sollten ebenfalls vermieden werden. Sie können zu einer ungleichmäßigen Füllung führen oder beim Entformen stören.
• Löcher in den entworfenen Teilen sollten besondere Aufmerksamkeit. Metalleinsätze in der Form sind eine gute Option für saubere und präzise Löcher. Im Allgemeinen sollten Ihre Designlöcher einen Mindestdurchmesser von 0.5 Zoll oder 1.27 mm.

Anguss und Überlauf 

Anguss ist ein kleiner Kanal für den Fluss des geschmolzenen Gummis. Betrachten Sie einen geeignete Position und Durchmesser für die Angüsse. Schlecht platzierte Angüsse führen zu einer ungleichmäßigen Formfüllung, während kleine Durchmesser zu einer Verstopfung der Angüsse führen.

Überlaufrillen nehmen überschüssigen geschmolzenen Gummi auf und stellen Sie sicher, dass die Form vollständig gefüllt ist. Wenn Ihre Überlaufrillen zu klein sind, kann überschüssiger Gummi durch die Form austreten und zu Blitzen führen.

Teil Funktionalität

Gummiteile werden in verschiedenen Branchen eingesetzt und ihre Anwendungen können sehr unterschiedlich sein. Die Anforderungen an die Funktionalität der Teile zusätzliche Designüberlegungen effektiv sein.

• Für Dichtungsanwendungen müssen Sie Überprüfen Sie den Kompressionsfaktor Ihres Teils.
• Für Flüssigkeitsanwendungen Wandstärke und Innenwandglätte sind kritisch.
• Bei Teilen unter Spannung müssen Sie Verstärkungen hinzufügen wie Rippen auf der Produktoberfläche.

Materialauswahl

Die Wahl des Gummimaterials kann die Lebensdauer Ihrer Produkte erheblich verlängern oder verkürzen. Berücksichtigen Sie bei der Auswahl eines Rohgummimaterials die folgenden Materialeigenschaften.

1. Materialhärte: Das Standardmaterial Uferhärte für die meisten Gummiprodukte liegt zwischen 50-80 Shore A.
2. Materialelastizität: Höhere Elastizität führt zu besserer Dehn- und Reißfestigkeit.
3. Kompressionsfaktor: Ein guter Kompressionsfaktor ist eine Notwendigkeit für Dichtungen. Materialoptionen für Gummiformprodukte werden im Folgenden ausführlicher besprochen.

Betriebsumgebung

Gummiformteile sind oft Einsatz in rauen und korrosiven Umgebungen. Bevor Sie ein Gummimaterial auswählen, müssen Sie Ihre Betriebsumgebung berücksichtigen.

Sie können auch einige der negativen Auswirkungen einer rauen Umgebung überwinden, indem Sie Überlackierung oder Verwendung von Gehäusen.

Umgebung Temperatur

Schauen Sie sich die maximale und minimale Betriebstemperaturen und passen Sie Ihr Gehäusedesign und Ihre Materialauswahl entsprechend an.

Chemische Korrosion

Industrielle Umgebungen sind besonders hart, in dem Reste korrosiver Elemente herumliegen.

Ozon-Cracking

Ozonrisse treten auf, wenn bestimmte Elastomere Ozongas (O3) ausgesetzt werden.

Teil Ästhetik

Die Oberflächenbeschaffenheit einiger Gummiprodukte ist nicht unbedingt erforderlich, da diese Teile oft im Inneren großer Maschinen versteckt sind. Für den Außeneinsatz jedoch Teileoberfläche, Verarbeitung und Teileästhetik sind Schlüsselfaktoren.

Angussherstellung

Der Kontaktpunkt zwischen dem Angusskanal und der Formhohlraumoberfläche hat kleine Markierungen auch nach dem Trimmen.

Zeichnen von Linien

Die Ebene, in der die beiden Hälften (Platten) der Form zusammenkommen, hat eine dünne hervorstehende Materiallinie.

Markierungen für Auswurfstifte

Auswerferstifte werden häufig verwendet, um Gummiprodukte aus ihrer Form zu holen. Diese Stifte hinterlassen kleine Vertiefungen auf der Produktoberfläche.

Designüberlegungen für verschiedene Arten von Gummiformprozessen

Alle Gummiformverfahren sind ähnlich. Daher gelten alle oben beschriebenen Designüberlegungen auch für Kompressions-, Spritzguss- und Transferformen.

Allerdings gibt es einige prozessspezifische Faktoren die Sie berücksichtigen müssen.

• Gummi-Formpressen

Formpressen verwendet ungehärtete Vorformlinge, um die Prozesseffizienz zu steigern. Die meisten Designüberlegungen beziehen sich auf diese Vorformlinge.

• Design

Nutzen Sie vereinfachte geometrische Designs da die Vorformen vorab zugeschnitten werden müssen. Je komplexer ein Design ist, desto aufwändiger ist das Zuschneiden der Vorformen. Formpressen eignet sich hervorragend für Designs mit mehreren Hohlräumen, solange die Hohlräume nicht komplex sind.

• Materialhärte

Im Gegensatz zum Spritzgussverfahren wird beim Formpressen Druck auf die Vorformlinge ausgeübt, um sie in die Formhohlräume zu pressen. Härterer, unvulkanisierter Gummi erfordert deutlich höherer Formdruck. Daher ist dieses Verfahren im Allgemeinen auf harte Materialien beschränkt.

• Produktgröße

Gummiformteile durch Formpressen sind ideal für mittlere bis große Größen. Bei kleineren Gummiformteilen sind andere Formverfahren bevorzugt.

• Toleranzen

Das Formpressen hat die geringste Maßgenauigkeit aus den drei Formverfahren.

• Kosten

Beim Formpressen müssen die Bediener die Vorformlinge manuell formen und in die Form legen. Dies erhöht die Zeit- und Finanzaufwand des Prozesses. Idealerweise verwenden Sie das Formpressen für kleine Produktionsläufe.

Gummispritzguss

Das Transferpressen ist dem Formpressen ziemlich ähnlich, aber die Prozessbetrachtung der beiden Verfahren unterscheidet sich erheblich.

Design und Geometrie
Anwendungen des Transferformens einfachere Vorformen als Formpressen, und jeder Vorformling soll Hunderte von Formhohlräumen füllen. Sie können erreichen höhere Hohlraumzahlen pro Produktionszyklus im Vergleich zum Formpressen. Designs mit geringerer Kavitätenzahl eignen sich besser für andere Formverfahren.

Toleranzen
Transfer-Moulding-Angebote höhere Toleranzen als Formpressen. Für noch höhere Präzision empfiehlt sich jedoch das Spritzgießen.

Materialabfall
Transfer Molding erzeugt die höchster Materialabfall bei allen Formprozessen. Der Transfertopf hinterlässt nach jedem Zyklus oft Restmaterial (Flash Pad).

Kosten
Transferformen ist am kostengünstig für die Produktion kleiner Stückzahlen, ähnlich wie beim Formpressen.

Gummispritzguss (und LIM)

Spritzgegossene Gummikomponenten erreichen die höchste Präzision und Maßhaltigkeit. LIM und Standard-Spritzguss haben identische Designüberlegungen.

Geometrie-Designs
Spritzguss ermöglicht komplexe Geometrien durch Hochdruckeinspritzung von geschmolzenem Gummi in Formhohlräume.

Formendesign
Formen müssen robust genug, um hohem Druck standzuhalten aus dem Einspritzvorgang.

Materialwahl
Spritzguss unterstützt eine breite Palette von Materialien, einschließlich Flüssigsilikonkautschuk (LSR), der ausschließlich mit dieser Methode hergestellt wird.

Reststoff
Im Spritzgussverfahren entsteht geringster Materialabfall, Optimierung der Effizienz und Senkung der Kosten.

Kosten
Während Die Werkzeugkosten sind hoch, Spritzgießen wird die am kostengünstigsten pro Teil für Großserienproduktionen aufgrund seiner Präzision und des minimalen Abfalls.

Materialien, die beim Gummiformen verwendet werden

Gummi ist eine Art Elastomer mit langen MolekülkettenMit Ausnahme von Naturkautschuk sind alle Elastomere synthetische Verbindungen. Für die Gummiformung werden sowohl natürliche als auch synthetische Verbindungen verwendet.

Jede Art von Gummimaterial bietet unterschiedliche Eigenschaften, die für unterschiedliche Anwendungen geeignet sind.

Das Folgende sind einige Beispiele für Materialien, die mit dem Gummiformen kompatibel sind.

Natürliches Gummi

Natürliches Gummi ist organischer Latex, der vom Kautschukbaum gewonnen wird. Es hat hervorragende mechanische Eigenschaften aber schlechte Umweltbeständigkeit. Da es für fast jede Elastomeranwendung verwendet werden kann, ist es ein recht beliebtes Material für Formteile.

Naturkautschuk wird häufig verwendet in der Automobilindustrie für Dichtungen und Verschlüsse. Es wird auch für Gummistiefel, Schuhsohlen, Luftballons usw. verwendet. Es wird jedoch nicht für langfristige Außenanwendungen empfohlen, da schwache chemische und Umweltbeständigkeit.

Nitril oder Buna-N (NBR)
Nitril ist eine kostengünstige synthetische Alternative zu Naturkautschuk. Das Material verfügt über gute mechanische Eigenschaften, zeichnet sich aber durch seine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Erdöle und Kraftstoffe.

Nitrilkautschuk wird bevorzugt von Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Industrieindustrie aufgrund seiner Öl- und Kraftstoffbeständigkeit. Zu den alltäglichen Nitrilprodukten gehören O-Ringe, Öldichtungen, Motorschläuche, Kunstleder und Klebezusätze.

Neopren

Neopren ist eine robustere, komplexere und langlebigere Alternative zu Naturkautschuk. Es weist eine deutlich höhere Wasser-, Ozon- und Ölbeständigkeit auf. 

Neopren wird verwendet in diverse Industrie- und Automobilkomponenten und Sportausrüstung. Zu den gängigen Neoprenartikeln gehören Tauchanzüge, Industriedichtungen, Sportbekleidung und wasserdichte Taschen.

Viton

Viton ist ein geschützter Markenname für synthetischen Kautschuk aus Fluorpolymeren. Es hat im Vergleich zu anderen synthetischen Materialien gute mechanische Eigenschaften, aber hohe Beständigkeit gegen Wasser und Hitze. 

Viton wird vor allem in der Automobilindustrie verwendet für Ventile, Pumpen, Dichtungen, Dichtungsringe usw.

Hydriertes Nitrilbutadien (HNBR)

Nitrilkautschuk wird durch selektive Hydrierung (Zugabe von Wasserstoff, H2) modifiziert, um Erhöhen Sie die Hitze-, Ozon- und Chemikalienbeständigkeit. Allerdings weist HNBR immer noch dieselben mechanischen Eigenschaften wie Nitrilkautschuk auf.

Die verbesserte Beständigkeit ermöglicht es HNBR, die Automobil-, Industrie-, Pharma-, Medizin- und Lebensmittelindustrie zu dominieren. Jeden Tag umfassen HNBR-Produkte Dichtungen, Schläuche, Riemen, Handschuhe und mehr.

Ethylen-Propylen-Dien-Monomer (EPDM)

EPDM ist eine Variante von EPDM (Ethylenpropylen). Es ist UV-beständig Licht, Ozon, hohe Temperaturen und Witterungseinflüsse. Darüber hinaus ist EPDM ein hervorragender elektrischer Isolator mit guten Vulkanisationsmöglichkeiten.

EPDM kann für verschiedene Außenanwendungen verwendet werden. Die bekannteste Verwendung von EPDM kann in der Dachdeckerbranche zu sehen. Andere Branchen verwenden es für Dichtungen, Dichtungsringe, O-Ringe, kundenspezifisches Gummiformteil usw.

Fluorsilikon (FVMQ)

Fluorsilikon ist eine Modifikation von Silikonkautschuk, die verschiedene mechanische Eigenschaften und die chemische Beständigkeit verbessert. 

Fluorsilikon wird häufig verwendet für Anwendungen, die in rauen Umgebungen eingesetzt werden. Die Luft- und Raumfahrtindustrie sowie die Automobilindustrie haben Gefallen an diesem Material gefunden, da es sich für ihre Anwendungen perfekt eignet.

Zu den geformten Fluorsilikonprodukten gehören Dichtungen, Verschlüsse, Schläuche, Faltenbälge, Verbindungsstücke usw.

Styrol-Butadien (SBR)

Styrol-Butadien ist eine universelle, kostengünstige synthetische Alternative im Vergleich zu Naturkautschuk. SBR weist eine hohe Abrieb- und Schlagfestigkeit auf und behält gleichzeitig einen angemessenen Härtegrad. 

SBR ist oft Einsatz in Anwendungen mit hohem Verschleiß aufgrund seiner hervorragenden Abriebfestigkeit und Ungiftigkeit. Zu den üblichen SBR-Artikeln gehören Autoreifen, Schuhsohlen, hydraulische Bremsdichtungen und Industrieanlagen.

Fluorkohlenstoff (FKM)

FKM ist eine Gruppe von Elastomeren auf Basis von Fluorkohlenwasserstoffen. FKM-Elastomere haben gute Härte und noch bessere Umwelt- und Chemikalienbeständigkeit.

FKM ist ein weniger häufig verwendeter Artikel in der allgemeinen Industrie. Es ist hauptsächlich auf die Luft- und Raumfahrt, die Petrochemie und die Automobilindustrie beschränkt. Zu den gängigen FKM-Produkten gehören Dichtungen, Dichtungsringe, O-Ringe, Schläuche usw.

Butyl- oder Isobutylen-Isopren (IIR)

Butyl-IIR-Kautschuk ist eine Mischung aus Isopren-Kautschuk (Naturkautschuk). Es hat gute Flexibilität, gute Alterungs-, Ozon- und Wetterbeständigkeit. 

Einige gängige IIR-Produkte sind elektrische Isolierungen, Schläuche für Reifen, Klebstoffe und Dichtmittel.

Urethan

Urethan ist ein organisches Elastomer mit hervorragenden Zerreißfestigkeit und Umweltbeständigkeit. Urethan wird häufig als Dichtungsmittel und Schutzschicht verwendet. Es kann auch zu Dichtungen geformt werden, Tüllen, und Teile für den allgemeinen Gebrauch.

Silikon-Gummi

Silikon ist ein extrem zäher, aber weicher Synthesekautschuk. Er verfügt über eine ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit, einschließlich UV- und Ozonschutz. Silikonkautschuk hat einige Variationen, die ergänzen seine mechanischen Eigenschaften und chemische Beständigkeit.

Silikon ist aufgrund seines guten Kompressionsfaktors ein hervorragendes Material für Dichtungen und Dichtungen. Es wird häufig in Mensch-Maschine-Schnittstellengeräten verwendet, z Silikontastaturen, aufgrund seiner weichen Haptik.

Auch in der Lebensmittelindustrie ist geformtes Silikon weit verbreitet, da es einer der wenigen lebensmittelechten Synthesekautschuke (Latex-)Materialien.

Schaumgummi

Schaumgummi ist ein poröses, schwammartiges Material aus synthetischem oder natürlichem Latex. Der Latex wird mit einigen Stabilisierungsmitteln aufgeschlagen, um Luftblasen einzubringen. Die Zugabe von Luftblasen führt zu einer Gewichtsabnahme, aber einer Volumenzunahme.

Schaumgummi hat schlechte mechanische Eigenschaften und chemische Beständigkeit. Es hat eine gute thermische Beständigkeit aufgrund der Anwesenheit von Luftblasen. Schaumgummi wird oft als verwendet Isolierhülle für kalte Produkte, wie z. B. Klimaanlagenrohre.

Darüber hinaus finden Sie Schaumgummi in Kissen und Verpackungsmaterialien.

Schaumgummi ist ein Formfaktor und kein Material. Es kann entweder aus natürlichen oder synthetischen Gummimischungen hergestellt werden. Daher können sich die Eigenschaften von Schaumgummi je nach Materialwahl ändern. 

Dinge, die Sie berücksichtigen sollten, bevor Sie sich für ein Gummiformunternehmen entscheiden

Gummiformung ist ein flexibler und vielseitiger Herstellungsprozess am besten geeignet für kundenspezifische Teile. Selbst eine Prozessänderung kann die Produktqualität und -präzision erheblich beeinträchtigen.

Wählen Sie bei der Auswahl eines Unternehmens für kundenspezifische Gummiformteile einen Hersteller, der ein komplettes Sortiment an Formlösungen anbietet, wie z. B. Hongju-SilikonWenn ein Unternehmen nur Kompressionsformungsdienste anbietet, schränkt dies Ihre Gestaltungsmöglichkeiten erheblich ein. 

Ebenso sollte jedes gute Gummiformunternehmen bieten mehrere Materialoptionen, von Naturkautschuk bis hin zu synthetischen Lösungen. Nicht alle Materialien sind gleich, und der Hersteller sollte Sie bei der Auswahl des Gummis nicht einschränken.

Fazit

Beim Gummiformen werden Rohelastomere in Präzisionskomponenten für Anwendungen in der Automobil-, Medizin- und Industriebranche umgewandelt. Mit Verfahren wie Spritzguss, Kompressions- oder Transferformen entstehen langlebige, chemikalienbeständige Teile mit komplexem Design.

Wählen Sie einen zuverlässigen Hersteller, der Qualität und Kosteneffizienz für kundenspezifische Gummiprodukte gewährleistet.

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